Избранное
ЭБ Нефть
и Газ
Главная
Оглавление
Поиск +
Еще книги ...
Энциклопедия
Помощь
Для просмотра
необходимо:


Книга: Главная » Введенский Б.А. Большая советская энциклопедия Том 42
 
djvu / html
 

310
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
обычно к легированной стали, нормализация — к углеродистой. Оба эти вида Т. о. м. производят в больших камерных печах, нагрев к-рых осуществляется не только газом или мазутом, но и элек-трич. энергией. Последний вид нагрева применяется при необходимости соблюдения строгого температурного режима. 4) Закалка и отпуск изделий для железнодорожного транспорта: накладки и т. п. детали нагревают в камерных печах и охлаждают в водяных закалочных баках; колёса и бандажи закаливают на сорбит (см.) в подогретой воде или масле, с прокатного нагрева или со специального нагрева в шахтных или иных печах, затем подвергают высокому отпуску или самоотпуску (т. е. отпуску с использованием тепла внутренних зон изделия) в колодцевых печах. Рельсы подвергают либо местной (по концам) закалке на сорбит у поверхности катания и отпуску, либо сорбитизации (см.) — закалке с прокатного нагрева по всей длине с самоотпуском, либо сорбитизации только по концам. Закалка концов рельсов производится в специальных агрегатах, где нагрев осуществляется токами высокой частоты, а охлаждение — в особых струевых установках. Закалка рельсов может быть включена в поток их производства: по выходе из прокатного стана рельс по рольгангу попадает в закалочный агрегат. Сорбитизация рельсов также может производиться в потоке. 5) Специальная термин, обработка сортового проката и рельсов ставит задачей предотвращение образования флокенов (см.) и состоит в нагреве, а затем медленном охлаждении (в ямах с песком, в отапливаемых или неотапливаемых колодцевых печах) или в изотермич. выдержке в низкотемпературных печах. 6) Рекриеталлизационный отжиг листов, лент, проволоки, полученных холодной обработкой давлением (прокаткой, волочением). К этому виду отжига предъявляется обычно требование сохранения чистой (неокисленной) и гладкой поверхности, что заставляет производить его в печах с нейтральной атмосферой (диссоциированный аммиак, герметически закрытые колпаковые или колокольные печи). 7) Патентирование (см.) проволоки из средне- или высокоуглеродистой стали представляет собой изотермич. закалку на сорбит и производится с целью придать наклёпанной при волочении проволоке пластичность, необходимую для дальнейших операций волочения.
На металлургических заводах цветной металлургии применяется обычно лишь рекристаллизационный отжиг прессованных заготовок из алюминиевых сплавов или проката из медных и других сплавов. Реже применяются закалка и естественное или искусственное старение заготовок из алюминиевых или магниевых сплавов. На литейных заводах, изготовляющих отливки из дисперсионно твердеющих алюминиевых или магниевых сплавов, имеются специальные тер-мич. цехи, оборудованные обычно электрич. печами, в к-рых отливки подвергаются нагреву под закалку (400°—500°) и старению (100°—200°); часто ограничиваются естественным старением.
На машиностроительных заводах термич. отделения (или особые цехи) имеются как при основных производственных цехах (обработка отливок при фасоннолитейных цехах, поковок и штамповок — при кузнечно-штамповочных, деталей — при механических), так и при вспомогательных цехах (инструментально-штамповом, ремонтном и др.); могут быть и смешанные термич. цехи — для обслуживания и основных и вспомогательных заводских цехов. На машиностроительных
заводах применяются следующие процессы Т. о. м.: 1) Отжиг или нормализация отливок, поковок или штамповок, изготовляемых в литейных и кузнечно-штамповочных цехах. 2) Улучшение — процесс, заключающийся в закалке и последующем высоком отпуске, производится обычно для получения структуры сорбита, чаще всего после грубой механич. обработки (обдирки). Нагрев под закалку при улучшении осуществляется обычно в газовых или электрич. печах, охлаждение — в воде (углеродистая сталь) или в масле (легированная сталь). 3) Закалка и низкий отпуск для значительного повышения твёрдости стального инструмента (получение структуры мартенсита) проводятся обычно перед окончательной ею шлифовкой. Нагрев под закалку производят чаще всего в ванных печах (в расплавленных солях) или токами высокой частоты, охлаждение — в воде или масле, отпуск —• в масляных ваннах или в низкотемпературных электрич. печах с циркуляцией воздуха. При термич. обработке инструмента или цементованных изделий, изготовляемых из легированной стали, после закалки применяется охлаждение до температуры от —60° до —100°, осуществляемое в особых установках. 4) Химико-термич. обработка состоит обычно либо из цементации (см.), затем закалки (однократной или двукратной) на мартенсит и низкого отпуска, либо из цианирования (см.) с непосредственно следующими за ним закалкой и низким отпуском, либо из азотирования (см.) с предварительной закалкой и высоким отпуском. 5) Отжиг белого чугуна (см.) для получения ковкого чугуна (см.) производится обычно в термич. отделениях при литейных цехах. Отделения эти оснащаются механизированными проходными печами, в к-рых контейнеры с отливками перемещаются либо по конвейеру, либо с помощью толкателя. 6) Обработка на дисперсионное твердение (старение) алюминиевых, магниевых и жаропрочных сплавов состоит из закалки и остаривающего отпуска; эти процессы требуют весьма точного температурного режима, с автоматическим его регулированием, что определяет выбор нагревательных устройств (электрические или ванные печи).
На машиностроительных заводах технологич. процесс может предусматривать комплексную Т. о. м., напр, заготовка ответственной детали из легированной стали может подвергаться отжигу, после грубой её обдирки — улучшению, а перед окончательной шлифовкой — закалке и низкому отпуску. Для предотвращения коробления (см.) и изменения размеров изделий (коленчатых валов, шестерён и др.) закалку нередко производят в специальных закалочных машинах (см.).
Окончательно термически обработанные детали тщательно очищают промывкой, травлением или пескоструйной обработкой.
Контроль Т. о. м. предусматривает проверку твёрдости деталей и их механич. свойств, определяемых обычно испытаниями на растяжение и на ударную вязкость. Применяется также сплошной магнитный контроль Т. о. м. (см. Коэрцитиметрия, Магнитные методы контроля).
Лит.: Г у д ц о в Н. Т. [и др.], Термическая и химико-термическая обработка стали, [б. м.], 1951; Штейнберг С. С., Избранные статьи. Термическая обработка стали, М.— Свердловск, 1950; Б о ч в а р А. А., Металловедение, 4 изд., М., 1945; Минкевич Н. А., Курс термической обработки стали и чугуна, М.—Л., 1935; Конторович И. Е., Термическая обработка стали и чугуна, М., 1950; Гроссман М. А., Основы термической обработки, пер. [с англ.], М., 1946; Ш м ы к о в А. А., Справочник термиста, 2 изд., М., 1952; С о л о д и х и н А. Г., Организация и эко-

 

1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 311 312 313 314 315 316 317 318 319 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660


Большая Советская Энциклопедия Второе издание